第一部分 供應鏈與物流管理
一、什么是供應鏈？
1、供應鏈定義
2、制造企業的供應鏈構成
3、目前制造企業供應鏈管理所面臨的問題
4、制造企業供應鏈管理的三大目標
二、供應鏈管理的核心——如何如何構建高效的物流供應鏈管理體系
1、采購、計劃、生產與銷售不協調的種種表現和后果
2、跨部門協調性差的原因分析
3、構建先進的企業物流管理體系應解決的大核心問題——部門職能正確定位與功能整合
4、構建現代制造企業采購、PMC部門的組織構架需達成的幾個共識
（1）采購商務（戰略采購Sourcing）與采購業務分離，外協物料采購與PMC整合為（物流部）的重大意義
案例分析：上海大眾汽車動力總成采購、PMC部門的組織構架介紹
（2）戰略采購包含對外戰略供應鏈伙伴關系的構建與對內前期參與產品開發，對整合外部資源，持續降低采購成本的重大意義；
視頻案例分析：斯耐德與供應商建立戰略供應鏈伙伴關系，幫助供應商降低成本從而降低采購成本的成功案例分析
（3） Sourcing、SQE、PMC、工程技術部門共同參與供應商開發、評估的分工與起草框架協議的合理分工的重大意義；
視頻案例分析：美的空調PMC部門前期參與供應商供貨能力評審、起草物流協議及后期對供應商產能、交期管理的成功案例分析
（4）Sourcing、SQE 、PMC在后期供應商管理、考核中的分工，及強化供應商過程管理對降低采購成本、提高供應商產品質量、物流服務水平的重大意義。
視頻案例分析：東風日產汽車強化供應商交期管理的成功案例分析
三、供應鏈環境下的物流一體化管理
1、入廠物流與供應物流、生產物流一體化規劃（包裝容器、送貨窗口時間、VMI結算、JIT供貨方式）
2、倉儲、配送與在線物料一體化管理
3、倉庫庫存、在線庫存與成本品庫存一體化管理
案例分析：如何根據不同物料需求特點對包材實施VMI、直送工位的供貨方式的成功
四、生產企業供應鏈運作程序
案例分析：廈門ABB在SAP環境下的物流運作程序介紹
第二部分 供應鏈環境下工廠物流規劃
一、物料計劃與零件訂購
1、物料計劃制定的基本程序
2、最高庫存、訂貨點和安全庫存的設定
3、零件訂購方式
視頻案例：沈陽采埃孚利用SAP系統平臺實現網上訂貨提高入廠物流效率案例
4、收貨窗口時間設定、報缺及到貨異常處理
視頻案例：五菱汽車設置收貨窗口時間，確保JIT生產
二、入廠物流規劃
1、Milk Run定常路線
2、直送工廠
3、RDG物流管理外包
4、VMI供應商管理庫存
出庫結算
下線結算
5、JIT直送工位
案例分析：目前汽車或家電行業先進的入廠物流運作方式介紹
三、包裝容器規劃
1、包裝規劃應考慮的八大因素分析
2、包裝及工位器具設計要求
上海大眾汽車動力總成工位器具的設計要求
包裝容器設計具體要求
(標準周轉包裝器具/專用周轉包裝器具/工位器具/料箱料架/一次性包裝/普通腳輪與牽引裝置設計要求)
3、工位器具分類及應用
案例：上海大眾動力總廠、上海通用、重慶鈴木、東風日產、華晨、福田汽車等各種工位器具視頻、照片分享。
4、如何對工位器具進行有效管理
汽車制造企業包裝與工位器具管理存在的八大問題
如何實現供應商與主機廠工位器具設計、管理一體化
視頻案例：一汽發動機對工位器具設計和管理一體化帶來的效益視頻分享
如何對工位器具進行有效管理
案例分析：上海通用汽車工位器具管理辦法介紹
四、物料倉儲與配送規劃
1、作業區域的合理布置
如何確定卸貨收貨、上架存儲、揀貨、流通加工、集中、包裝及出庫區域的布局
如何根據物料不同屬性、進出頻次、排序要，對倉庫進行空間布局
視頻案例：煙臺通用汽車東岳工廠物料倉庫平面圖分析
2、儲位合理規劃與分配
如何設定A、B、C三種物料活性狀態，進行儲位，縮短揀貨行走距離
視頻案例：重慶鈴木汽車物流中心設置臨時庫位，對JIT物料就地分揀視頻
如何根據產品BOM及的采購周期、體積、重量及消耗的特點，合理分配庫位
照片與圖表資料分析：上海采埃汽車轉向器“產量增加三倍，倉庫未增加”成功經驗
3、倉庫儲存能量規劃及確定倉容定額
確定構成倉庫儲存能力的三參數
視頻分析：某企業盲目儲存導致庫房漏水、地坪開裂的教訓視頻分析
如何不同物料體積、重量、數量確定物料堆碼的面積和高度
視頻分析：如何對JIT、VMI、及出貨頻次確定物料儲存地點，實現先進先出的成功案例
4、儲存面積、托盤與容器（工位器具）需求量規劃
如何規劃和計算儲存面積需求量
如何規劃托盤、容器需求量
5、倉儲設施、裝卸貨碼頭、貨架、輸送系統規劃與選擇
6、倉庫、緩沖區及旁線物料存量標準設置
緩沖區、旁線物料最高庫存、訂貨點、安全庫存設置
最小包裝單元、最少配送量、配送頻次設置
緩沖區補貨數量和時機確定
同層配送是否需要設置緩沖區探討
7、物料配送拉動信息傳低手段和設備規劃
案例：豐田汽車電子信息看板及按燈系統分析
五、倉庫、物流現場、容器管理人員崗位職責及KPI設置
1、倉儲、配送崗位設置、崗位職責
2、倉庫、物流現場、容器管理人員配置
3、制造企業物流評審內容及KPI的制定
上海大眾《倉庫管理質量評審條例》分析
某汽車主機廠《物流部業績考核指標》分析
第三部分 供應鏈環境下的產銷協調
一、21世紀的生產方式——批量客戶化生產
1、批量客戶化生產的定義
2、實現批量客戶化生產對降低生產成本與滿足客戶個性需求的重大意義
3、要實現批量客戶化生產，設計、銷售、PMC需要達成的公式
二、產銷協調與確保交貨
1、生產計劃與銷售組織及部門之間的協調機制
2、如何通過有效的產銷鏈接方式，確保準時交貨
銷售計劃、生產計劃、出貨計劃如何協調一致；
定期產銷協調會議制度的運作——如何通過建立“立案制”，提供解決問題的執行力；
如何通過建立標管理標準化（產能、工時、生產周期、采購周期、最小生產季采購量、庫存定額、設備修復周期等），及信息共享系統，提高產銷協調效率；
視頻案例分析：東風本田汽車實現設備修復周期標準化的成功案例分析。
如何通過建立主計劃與作業計劃一體化管理模式，提高作業計劃的執行力度，確保按期交貨。
3、銷售訂單處理(訂單系統維護)
案例分析：比亞迪電池事業部制定合理的銷售訂單處理流程，強化銷售與生產協調的成功案例
4、產銷組織規劃與部門協調——全面性產銷管理
三、緊急訂單的處理機制
1、不可處理緊急訂單應對技巧
2、可處理緊急訂單應對技巧
對待急訂單，PMC與銷售部門溝通技巧
杜絕查單隨意性的三大有效措施
視頻案例分析：某企業PMC將插單造成的損失提供領導決策，有效減少插單現象的成功案例
四、如何解決交期延誤的問題
1、目前企業交期延誤與部門協調不良所暴露的問題
視頻案例分析：某企業常因供應商包材不及時交貨導致生產計劃取消和庫存積壓教訓
2、交期延誤與部門協調重點
如何搞好營銷部門與生管部門的協調
如何搞好生產計劃與物料計劃控制部門協調
如何搞好采購與質保、設計部門的協調
如何搞好采購部門與物料管理部門的協調
如何搞好IE部門與生管部門的協調
如何品管部門與生管部門的協調
如何搞好制造部門與生管部門的協調
視頻案例分析：美的空調、太日升、博士電動工具、三一重工、福田物流中心等建立可視化緊急呼叫系統，快速響應生產需求的成功案例分享
五、供應鏈環境下生產計劃與物料控制業務操作程序分析
接收訂單/召集訂單運作會議/訂單交期回復/訂單錄ERP系統/ Maintain MPS/執行生產計劃及物料需求計劃/物料跟進及庫存控制/生產進度跟蹤/通知出貨
第四部分 拓展游戲—— 啤酒游戲
（學員扮演供應商、生產廠、總代理、批發商、零售商及客戶等角色）
啤酒游戲的收獲：
探究下游零售商、中游批發商、上游制造商，起初都嚴重缺貨，后來卻嚴重積貨的原因。
親身體驗“牛鞭效應”的形成過程
掌握零售商、批發商、代理商、工廠與供應商的不同物流程序對造成庫存積壓與缺貨的影響
掌握庫存與缺貨成本的計算方法
掌握需求預測、采購與庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質
庫存控制業績分析與評價
案例分析：SARS時期寶潔公司如何利用啤酒游戲原理成功控制庫存
第五部分 在供應鏈環境下如何有效控制庫存
一、物料管理三大精髓及三大業務流程
二、ERP系統的規范運作（案例分析）
1、ERP系統運作的中暴露出的部門協調和執行力的八大問題
案例分析：某企業產品編碼不規范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單 及時的教訓分析
2、ERP實施的方式、障礙及解決方案
案例分析：沈陽采埃孚利用ERP條形碼功能，嚴格跟蹤和控制物料庫存操作方法
三、如何從供應鏈職能和執行力上分析庫存積壓和缺貨原因
1、庫存影響因素分析
庫存產生的原因
庫存利弊分析
導致缺料與積壓的原因分析
2、如何評估庫存控制水平——F= F0（1+ΔF0）工具應用
如何根據缺料與積壓的原因，設置供應鏈管理職能對庫存影響的權重
如何根據供應鏈管理職能崗位工作質量統計結果分析對庫存的影響
咨詢案例分析：翟光明為青島某德資企業提供《庫存周轉率與庫存管理專題研究》咨詢項目分析
四、如何有效控制庫存
1、定量訂購法
（1） 如何設置訂貨點
（2） 如何設置安全庫存
防止需求預測不準，需求突然增加的安全庫存設置
防止供應缺貨的安全庫存設置
視頻案例分析：華晨寶馬設置安全庫存成功案例分析
2、定期訂購法——如何確定根據需求量、期初庫存和在途量確定進貨量和安全庫存量
月訂購量的確定與調整
跨月度CKD訂購量的確定與調整
視頻案例分析：一汽大眾發動機CKD制定和更改采購計劃經驗介紹
3、ABC庫存控制法
ABC分類的方法
視頻案例分析：株洲電力機車廠對備品備件進行ABC分類管理
ABC庫存控制法在入廠物流控制、倉儲管理與配送交接中的應用
4、季節指數控制法
季節指數計算方法
如何利用季節指數或月度指數編季度或曰度制庫存計劃
五、庫存周轉率及其計算
1、庫存周轉率的概念
2、庫存周轉率的計算方式
3、如何完善庫存周轉率計算方法的缺陷
4、加快庫存周轉率的途徑
視頻案例分析：江陵汽車庫存周轉率計算方法經驗介紹
六、斷點物料與呆料處理
1、產品壽命周期與物料斷點計劃
2、技術更新、BOM更改與斷點物料的處理
3、呆料處理
視頻案例分析：華晨寶馬做好物料斷點計劃防止呆料的成功案例分析
第六部分 物料跟催業務與交期管控
一、采購訂單業務協調
1、采購訂單下達前如何同其他部門及供應商協調，協調什么？
2、如何根據物料計劃、生產進度及供應商供貨份額知道采購計劃
3、如何應對部分供應商不配合的問題
視頻案例分析：某企業計劃采購員有效應對部分供應商不配合的成功案例分析
二、如何確定合理的采購批量
1、如何根據生產需求特點、物料價值、體積、重量、運輸距離及供應商供貨方式確定采購批量
2、合理確定采購批量，降低采購成本三種方法介紹
三、如何強化物料跟催力度，確保物料供應
1、物料短缺八大原因分析；
2、物料短缺七種預防對策；
3、確保供應商準時交貨的七個關鍵；
4、供應商準時交期管理十種方法；
5、如何根據拉動式生產來拉動式采購作業
視頻案例分析：美的改進供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法。
第七部分 一體化物流管理與高效物料配送
一、倉儲、配送送與線邊物料一體化管理
1、物料庫存全過程控制——覆蓋物料庫存、車間物料占用庫存與成品庫存全過程管理
案例分析：某PMC部門利用SAP系統BOM倒扣料方式，準確掌握庫存動態
2、如何利用物料全過程管理方式有效管理VMI
案例分析：五菱汽車利用ERP系統BOM倒扣料方式對VMI物料進行管理的辦法與操作細節介紹
3、如何利用物料庫存全過程控制觀念，杜絕非生產性借料問題
案例分析：一汽大連發動機利用ERP功能，建立成本中心與虛擬倉庫，有效杜絕非生產性借料問題，確保帳物一致的成功經驗及操作細節介紹
二、如何建立物料配送管理體系
1、如何打破部門界限， 實現物料一體化
視頻案例分析：重慶李爾推行一體化物流配送，實現下線結算案例分析
2、如何進行倉儲與配送崗位責職定位
3、如何處理好物流部門與車間的關系
三、如何處理好配送中物料交接和缺料扯皮問題
1、解決物料交接、點數的效率低下問題的五大有效方法
2、缺料的8大原因分析
3、解決缺料的五大途徑
視頻案例分析：三花股份通過改進容器和物料排版方式，實現物料交接目視化的經驗介紹
四、如何提高揀貨效率
1、領料單的揀貨前處理
2、揀貨方式
按工單揀貨
按品種揀貨，到工位分貨
大件直送工位
五、物料配送的運作方式及程序
1、計劃下達方式
2、看板卡方式
視頻案例分析：華晨汽車物料配送成功案例
3、電子標簽方式
視頻案例案例分析：翟光明負責開發的上海市教委項目《制造業物流實訓中心》“按燈”與電子標簽配送系統案例
4、按燈方式
5、RF手持終端方式
視頻案例分析：沈陽采埃孚利用RF實行e（條形碼）看板拉動物料配送案例分析
六、倉儲管理信息系統優化
1、WMS系統與條形碼應用對提高倉儲配送效率的重大意義
2、WMS系統的主要功能
3、條形碼在倉儲與配送作業中應用
視頻案例分析：福田物流中心條形碼管理案例分析
4、RFID遠程射頻技術的應用
視頻案例分析：友捷汽車標準件采用RFID訂貨、入庫、上架、補貨案例分析 |
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